Дробилка

        (a. breaker, crusher; н. Brecher, Quetsche; ф. broyeur, concasseur; и. trituradora, machadora, quebradora) - машина для дробления минерального сырья и др. твёрдых материалов. Прообраз Д. появляется в 15-16 вв. в виде толчейных ставов с водяным приводом. Дробящим органом в них служили свободно падающие в армированный металлом жёлоб деревянные песты с жел. наконечниками. Изобретение парового двигателя привело к созданию Д., работающих на принципах истирания, раскалывания и т.п.

Принципиальные схемы дробилок: а - щёковая; б - конусная крупного дробления; в - конусная среднего и мелкого дробления; г - валковая; д - валковая зубчатая; е - молотковая; ж - роторная.
        Среди совр. Д. выделяют машины крупного (до 100-350 мм), среднего (40-100 мм) и мелкого (5-40 мм) дробления. По конструктивному исполнению рабочего органа различают (рис.): Щёковые дробилки (дробление с помощью двух прямоугольных плитщёк, одна или обе из к-рых совершают колебат. движение); конусные дробилки (дробление внутри пространства, образованного внутр. поверхностью неподвижного конуса и внешней поверхностью подвижного, совершающего гирационное движение); Валковые дробилки (дробление между цилиндрич. валками или валком и плитой); Д. ударного действия - Роторные дробилки, молотковые Д. (дробление битами или молотками, закреплёнными на корпусе быстро вращающегося ротора).         
Отдельные типы Д. включают рабочие органы двух видов (комбинир. Д.), объединённые в одном корпусе. Каждый вид дробильного оборудования подразделяется в свою очередь на типы в зависимости от конструктивного исполнения и особенностей рабочего органа (щёковые - на Д. с простым и сложным движением щеки, конусные - с консольным и подвесным валом, валковые - на одно-, двух-, трёх- и четырёхвалковые, роторные - на одно-, двухроторные). Камеры дробления Д., образуемые гл. рабочим органом (непосредственно передающим энергию дробимому материалу) и вспомогательными, сужаются от приёмного отверстия к выходной щели. Ширина приёмного отверстия превышает размер наибольшего куска исходного материала не менее чем в 1,2-1,5 раза. Материал в Д. непрерывно перемещается в камере дробления, мелкие фракции поступают в более узкую её часть и вновь дробятся, а частицы, достигшие технол. крупности, выгружаются из камеры через выходное отверстие с регулируемым размером. Выбор типа Д. определяется технол. задачами: щёковые и конусные Д. - для дробления прочных и ср. прочности абразивных материалов, валковые - для материалов ср. прочности, ударные - для мягких и ср. прочности малоабразивных материалов.         
Совершенствование Д. направлено на увеличение их единичной мощности, срока службы, снижение уровня шума и запылённости. Осуществляется использованием гидравлич. систем для защиты от поломок и регулирования крупности продуктов дробления, автоматич. систем контроля и управления режимом работы Д. Разрабатываются Д. с электрич., термич., взрывным и др. способами дробления.

Литература: Беренов Д. И., Дробильное оборудование обогатительных и дробильных фабрик, Свердловск, 1958; Андреев С. Е., Перов В. A;., Зверевич В. В., Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых, 3 изд., М., 1980; Бауман В. A;., Клушанцев Б. В., Мартынов В. Д., Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций, 2 изд., М., 1981.

Б. В. Клушанцев.