Долото буровое

        основной элемент бурового инструмента для механического разрушения горной породы на забое скважины в процессе её проходки. Термин «долото» сохранился от раннего периода развития техники бурения, когда единственным способом проходки скважин было Ударное бурение, при котором Д. б. имело сходство с плотничным инструментом того же наименования. Д. б., как правило, закрепляют в конце бурильной колонны, которая передаёт ему осевое и окружное усилие, создаваемое буровой установкой (См. Буровая установка) (в случае ударного бурения Д. б. подвешивается на канате и наносит удары по забою скважины за счёт энергии свободного падения).

         В основу классификаций Д. б. положены два признака: назначение и характер воздействия на породу. По назначению различают 3 класса Д. б.: для сплошного бурения (разрушение породы по всему забою скважины), для колонкового бурения (разрушение породы по кольцу у стенок скважины с оставлением в её центральной части Керна) и для специальных целей (разбуривание цемента в колонне труб, расширение скважины и др.). По характеру воздействия на породу Д. б. делятся на 4 класса: дробящего действия, дробяще-скалывающего, истирающе-режущего и режуще-скалывающего. Основные элементы Д. б. (рис. 1) — корпус и рабочая (разрушающая) часть; последняя определяет три типа Д. б., широко применяемых в промышленности: шарошечные, алмазные и лопастные.

         Шарошечными Д. б. осуществляется свыше 90% объёма бурения на нефть и газ; эти Д. б. наиболее производительны при бурении геологоразведочных (сплошным забоем) и взрывных скважин в крепких породах. Впервые Д. б. с коническими шарошками было изобретено в США (1909). Шарошечное Д. б. (или колонковая бурильная головка) состоит из одной, двух, трёх и более конических, сферических или цилиндрических шарошек, смонтированных на подшипниках качения или скольжения или же их комбинации на цапфах секций Д. б. На наружной поверхности шарошки имеют породоразрушающие элементы — фрезерованные зубья или запрессованные (запаянные) твёрдосплавные зубки или комбинации зубьев и зубков. Для повышения износостойкости фрезерованные зубья армируются твёрдым сплавом. Геометрическая форма и параметры породоразрушающих элементов (высота и длина зубьев, угол заострения и притупления их вершин, частота расположения зубьев на каждом венце шарошек) для различных Д. б. различны и зависят от физических свойств горных пород. Зубья на конусах шарошек, как правило, имеют клиновидную форму; твёрдосплавные зубки — клиновидную или полусферическую рабочие поверхности. В зависимости от конструкции корпуса, шарошечные Д. б. разделяются на секционные и цельнокорпусные. В секционных Д. б. корпус сваривается из отдельных (двух, трёх и четырёх) секций, на цапфах которых монтируются свободно вращающиеся шарошки. В цельнокорпусных Д. б. корпус литой, к нему привариваются лапы с шарошками. Для присоединения Д. б. к бурильной колонне у секционных предусмотрена наружная конусная резьба (ниппель), у корпусных — внутренняя конусная резьба (муфта). Секции (лапы) и шарошки Д. б. изготовляются из хромоникельмолибденовых, хромоникелевых и никельмолибденовых сталей. Шарошечные Д. б. в СССР нормализованы по типам и диаметрам (от 46 до 490 мм) и изготовляются 14 типов для разбуривания мягких, средней твёрдости, твёрдых, крепких и очень крепких пород. Самое широкое распространение имеют трёхшарошечные Д. б. В ограниченных объёмах применяются вставные двух- и трёхшарошечные Д. б. для бурения скважин турбинным и роторным способами, позволяющие опускать новое и поднимать отработанное Д. б. внутри колонны бурильных труб без подъёма последних на поверхность, а также многошарошечные Д. б. для бурения скважин диаметрами 346—2600 мм реактивно-турбинным способом.

         Алмазные Д. б. (и бурильные головки) состоят из твердосплавной алмазонесущей рабочей части (матрицы) и стального корпуса с внутренней присоединительной конусной замковой резьбой. Д. б. отличаются друг от друга формой рабочей части, качеством алмазов и системой промывки. Матрицы этих Д. б. изготавливаются методом порошковой металлургии из различных металлических порошков. Эти порошки обеспечивают хорошее удержание алмазов и позволяют получать матрицы различной твёрдости и износостойкости. Матрица на основе вольфрама, его карбида и меди обеспечивает достаточную прочность, износостойкость и высокую теплопроводность матричного материала. Для изготовления Д. б. (бурильных головок) применяются технические алмазы массой 0,05—0,34 кар (на Д. б. диаметром 188 мм расходуется 400—650 кар, или 2000—2500 зёрен алмазов). Алмазные Д. б. и бурильные головки в СССР изготовляются диаметрами 140, 159, 188, 212, 241 и 267 мм двух модификаций: однослойные типов «ДР», «ДТ», «ДК», «КТ» и «КР» с размещением алмазов в поверхностном слое рабочих кромок матрицы по определённым схемам и импрегнированные типа «ДИ» с примерно равномерным распределением мелких зёрен алмазов в матричном материале. Алмазные Д. б. целесообразно применять при больших (свыше 3000 м) глубинах скважин. Как правило, стойкость алмазного Д. б. в 20—30 раз превышает стойкость шарошечного. С 1967 в СССР широко применяются Д. б. типа «ИСМ», рабочие поверхности которых армированы вставками из сверхтвёрдого материала «Славутич» (верхняя часть вставок или 30% высоты — из «Славутича», нижняя — из твердосплавных порошков, спечённых методом порошковой металлургии). Вставки закрепляются пайкой в рёбрах корпуса заподлицо. Эти Д. б. (рис. 2) изготовляются диаметрами 138, 142, 158, 188, 212, 241, 267, 293, 317, 344, 392 мм и эффективно работают при бурении мягких и средней твёрдости малоабразивных и среднеабразивных пород.

         Лопастное Д. б. (рис. 3) состоит из кованого корпуса, к которому привариваются три лопасти и более. У двухлопастного долота корпус и лопасти отштамповываются как одно целое. Передние грани лопастей армируются твердосплавными пластинами прямоугольной формы и зерновым сплавом релит, а боковые — твёрдосплавными цилиндрическими зубками. Лопастные Д. б. применяются для разбуривания мягких и средней твёрдости пород. В СССР они выпускаются по техническим нормалям трёхлопастными типа «3Л» диаметрами от 118 до 445 мм, двухлопастными «2Л» диаметрами от 76 до 161 мм и многолопастными «ИР» диаметрами от 76 до 269 мм, пикообразными «ПЦ» и «ПР» диаметрами от 97 до 445 мм. В ряде случаев изготавливают Д. б. типа «РХ» («рыбий хвост»), являющиеся разновидностью двухлопастных Д. б. К лопастным относятся также Д. б. для ударно-канатного бурения. Для вспомогательных работ в СССР выпускаются фрезерные Д. б. типа «ФР» в виде плоскодонных фрезеров, нижняя рабочая поверхность которых оснащена твердосплавными зубками или пластинками, выступающими над корпусом Д. б.

         Эффективное бурение скважин обеспечивается своевременной очисткой забоя от выбуренных частиц породы и подъёмом их на поверхность, а также охлаждением рабочих элементов Д. б. Это осуществляется обычно продувкой (рис. 4, а) при бурении неглубоких (до 20 м) скважин, а при бурении глубоких и сверхглубоких — промывкой. В шарошечных Д. б. применяется два вида промывки: по центральному каналу (рис. 4, б) и гидромониторная — между шарошками (рис. 4, в), а в больших корпусных Д. б. — их комбинация. Форма, сечение, расположение и количество промывочных каналов зависят от назначения, типа и размера Д. б. В гидромониторных шарошечных и лопастных Д. б. для увеличения передаваемой ими гидравлической мощности применяются сменные минералокерамические или металлокерамические насадки различных диаметров, преобразующие перепад давлений на Д. б. в скоростной напор, повышающий эффективность разрушения породы.

         Совершенствование Д. б. осуществляется в направлении улучшения их конструкций (гидромониторная система очистки забоя скважины, создание новых опор скольжения и др.), применения новых материалов (высокопрочные твёрдые сплавы, стали электрошлакового и вакуумно-дугового переплавов), оснащения рабочих элементов Д. б. алмазами, высокопрочными твёрдыми сплавами и сверхтвёрдыми материалами. См. также ст. Бурение.

         Лит.: Мальков И. А., Теория и практика применения гидромониторных долот в США, М., 1958; Волков С. А., Волков А. С., Справочник по разведочному бурению, М., 1963; Корнеев К. Е., Палий П. А., Буровые долота, 3 изд., М., 1971; Brantly J. Е., Rotary drilling handbook, 6 ed., Los Ang., 1961.

         Г. И. Матвеев.

        

        Рис. 1. Трёхшарошечное долото для сплошного бурения в очень крепких породах: 1 — наружная конусная присоединительная резьба (ниппель); 2 — секция (лапа) долота; 3 — каналы в лапе и цапфе для продувки опоры; 4 — цапфа лапы; 5 — твердосплавные зубки с полусферической рабочей частью; 6 — замковый палец; 7 — шарошки; 8 — подшипники качения; 9 — центральный канал для продувки забоя и шарошек.

        

        Рис. 2. Долото, армированное вставками из сверхтвёрдого материала «Славутич».

        

        Рис. 3. Лопастные долота; а — трёхлопастное; б — двухлопастное; в — типа «РХ»; г — истирающе-режущие типа «ИР»; д — фрезерное типа «ФР»; е — пикообразное.

        

        Рис. 4. Системы очистки забоя скважины и охлаждения долота: а — продувкой сжатым воздухом (или промывкой аэрированной жидкостью) через центральный канал и каналы в лапах; б — промывкой через центральный канал; в — боковой гидромониторной промывкой между шарошками.